1．外购高炉铁水成分

1.1合格铁水成分

1.00%≤Si≤1.60%     S≤0.020%      P≤0.07%      Mn≤0.30%   

Ti≤0.08%   Cr≤0.05%   Cu≤0.04%

1.2让步铁水成分

Si≤1.80%    0.020%＜S＜0.050%    P≤0.08%    Mn≤0.35%    Ti≤0.10%

1.3进铁取样

1.3.1外购高炉铁水到熔炼车间时，熔炼工段班组根据外购方提供的高炉铁水成分决定提前采取措施调整电炉成分。

1.3.2熔炼工段负责取两个高炉铁水样到光谱室进行光谱分析，分析结果报工段、车间，工段当班班组根据光谱分析结果采取措施是否调整成分。车间将高炉铁水成分汇报给采购部。

1.3.3无论高炉铁水成分是否符合要求，均要铁水罐取样分析铁水化学成分。并同时向光谱室说明罐号，成分做为*终进铁的依据。

1.4让步接收条件

1.4.1高炉铁水成分达到让步接收铁水成分时，由当班调度根据电炉铁水状况和实际生产情况决定接收与否，达不到让步铁水成分的铁水一般做不要铁水。

1.4.2 因Si要做后期调整，高炉铁水成分的Si只做为参考。当高炉铁水硅含量低于让步铁水成分时，仍可做为合格铁水进铁，但当班调度应通知车间，车间通知采购部。

1.4.3若高炉铁水成分略超过让步铁水成分，但通过电炉内混合或脱硫处理等措施能够调整的，根据电炉铁水状况进行控制，当班调度与熔炼工段共同分析后可以进适量铁水，但应保证处理后的电炉铁水成分符合要求。

2．电炉铁水成分

2.1 成分要求

3.65%≤C≤3.95%    0.80%≤Si≤1.80%    S≤0.040%   P≤0.08%    Mn≤0.35%   Cr≤0.05%   Cu≤0.04%

因Si可通过加硅铁及球化处理进行增硅，电炉铁水成分的Si只做参考。

2.2测温和取样

2.2.1测温、取样的位置在炉子中心线到炉壁二分之一处，测温深度大于200mm，当温度显示达到*大值时，立即将测温枪从铁水中拔出。

2.2.2取样深度大于300mm，取样后立即送光谱进行分析，成分分析结果出来后，通知球化工并做好记录。

2.3废钢加入量

根据电炉铁水含碳量和炉内铁水量确定应加入的废钢量，计算公式为：

C终=（C原×炉内铁水量+0.2×废钢加入量）/（炉内铁水量+废钢加入量）

2.4硅铁加入量

根据电炉含硅量和终硅量确定应加入的硅铁量，计算公式为：

    Si加=（Si终-Si原）/0.075×出铁量

3．球化铁水成分

3.2合格铁水

3.45%≤C≤3.95%    1.80%≤Si≤2.30%    S≤0.018%    P≤0.08%    Mn≤0.35%   Mg≥0.045%    Cr≤0.05%   Cu≤0.04%

3.3不合格铁水

Si＜1.80%或Si＞2.30%    S＞0.018%    P＞0.08%    Mn＞0.35%    Mg＜0.045%  Cr＞0.05%   Cu＞0.04%

3.4供中规格管的球化铁水的C、Si（CE）执行标准的中、下限，供小规格管的球化铁水的C、Si（CE）执行标准的上限。

3.5球化不合格铁水应做退铁处理，光谱室发出《不合格铁水跟踪卡》。若不合格铁水已浇注，熔炼工段、离心机工段、退火炉工段、性能室必须对此铁水浇注管进行追踪检验。

3.6当球化铁水的0.015%＜S≤0.018%和0.045%≤Mg＜0.050%的球化铁水，可正常浇注，但应对其进行适当追踪检验。当球化铁水的Mn＞0.30%时，当班光谱检验员和作业长应及时向退火炉反馈，退火炉调整炉温和链速，保证退火后管子金相组织符合要求。

4．球化包铁水温度

4.1出铁温度随离心机浇铸温度随时进行调整，中等节奏生产时，在夏季球化包的降温为40～60℃，在冬季同等生产条件下球化包的降温为50～80℃。

4.2对每个温度范围大管取下限、小管偏上限，开机前三包取上限，不同规格同时生产时按照小规格管子供铁，根据具体情况球化包铁水温度可适当超出范围。

5．喷镁球化参数

依据球化温度、炉台铁水含硫量进行调节。 

助吹风开度（7DT）：15%-35%，罐压开度（3DT）：20%-50%；喷镁量：1.0～2.5kg/t；

稀土加入量：200～500g/t； 

喷镁加入量范围作为参考依据，具体的加入量按残镁≥0.045％、Ce≥0 及时调整具体的加入量。

离心机浇铸工艺技术标准

1．浇注温度和浇注时间

1.1新球化包、中间包、扇形包使用前必须烤至红热或用高温铁水烫包处理。

1.2球化铁水温度

1.3刚开机生产时，前三包球化铁水温度应控制在上限。

1.4球化铁水浇注时间应小于15分钟，以防止球化衰退，超时铁水浇注时应对产品进行追溯检验。

2．孕育剂和模粉加入量

2.1孕育剂理论加入量为管重的0.2%～0.3%，异常情况下可将孕育剂加入量放宽至管重的0.15%～0.35%。

2.2模粉理论加入量为管重的0.2%～0.3%，使用后期管模或出现气孔缺陷时，可将模粉加入量提高至管重的0.4%。

2.3各种规格孕育剂和模粉理论加入量

3．离心转速和主机走速

使用新管模或管子出现异常时可适当超范围调整转速和走速。

4．管模同心度和流槽位置

4.1离心机管模径跳不超过0.5mm。

4.2 DN100～DN200规格的流槽位于管模中间；DN250～DN1000规格的流槽位于管模第四象限。在保证浇注过程中流槽不与管模任何部位接触的情况下应尽可能低。

5．冷却水温

6．K9管重量和壁厚标准

7．检测频次

7.1根据离心机生产规格的不同对扇形包铁水温度、离心机水温、转速、走速等参数进行检测，生产DN100～DN300管时每10支检测一次，生产DN350～DN600管时每5支检测一次，生产DN700～DN1000管时每3支检测一次。

7.2接班后和班中对孕育剂、模粉加入量以及管模径跳检测两次，发现不合格及时调整。

7.3逐支检测成型管管重，管重低于下限的判废。

退火工艺技术标准

1．退火参数

1.1炉温为退火炉内各段有管时的温度。实际操作时，可根据铁水成分、入炉前管温、入炉疏密程度、规格搭配等具体情况进行适当调整，同时监测退火管在各段的实际管温，以保证退火后的金相组织符合要求。

1.2管子的退火曲线

1.3煤气压力≥3Kpa；空气压力≥3Kpa；空压风（氮气）压力≥0.5Mpa。

2．退火后金相组织及机械性能标准

2.1金相组织标准

2.2机械性能标准

3．外观检验和组批取样

3.1对退火管的外观质量逐支进行检验，不符合标准的判废并及时反馈信息。

3.2管批号编制按DN100～DN300每200支组一批；DN350～DN600每100支组一批；DN700～DN1000每50支组一批。

3.3退火管DN100～DN300每批的第25、50、75、100、125、150、175、200支取金相样；DN350～DN600第20、40、60、80、100支取金相样；DN700～DN1000每批的第15、30、45支取金相样。金相取样长度为20～30mm。每批的第25支同时上精整线切环取性能样。

附：退火链速换算表